_1.jpg)
Płyty poliwęglanowe produkowane są metodą ekstruzji/ekstrudowania (wytłaczania) z żywicy poliwęglanowej w dwóch postaciach: litej (płyty lite płaskie lub lite profilowane) oraz kanalikowej/komorowej. W tym artykule opiszemy możliwości zastosowania i zasady montażu poliwęglanu komorowego. W naszej ofercie można znaleźć także poliwęglan lity.
Poliwęglan komorowy jest niezastąpionym materiałem w wielu różnych branżach. Wyróżnia się od innych materiałów:
odpornością na:
ścieranie,
działanie wilgoci i niskich temperatur,
pękanie,
właściwościami termoizolacyjnymi ze względu na strukturę komorową;
znakomitą odpornością mechaniczną w szerokim zakresie temperatur, od −40°C do +120°C.
Kolorowe płyty z poliwęglanu komorowego są także odporne na działanie promieni słonecznych – ich barwa nie blaknie pod ich wpływem. Wszystkie płyty komorowe, niezależnie od koloru, mają warstwę chroniącą przed UV, najczęściej z jednej strony.
Standardowa szerokość płyty z poliwęglanu komorowego to 2,1 m. Długość może się różnić i wynosi od 2 do 7 metrów. Komórki idą zawsze w kierunku dłuższej strony. Po stronie 2,1 m są otwarte kanaliki, które należy przykryć za pomocą akcesoriów do montażu poliwęglanu.
Płyty komorowe występują w różnych grubościach – 4 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 16 mm. Oprócz grubości płyty różnią się także gęstością, czyli ilością surowca zużytą na m2 produkcji.
Standardowo płyty o grubości 4 i 6 mm stosujemy na pokrycie szklarni.
Na co zwrócić uwagę przy wyborze zadaszenia, oprócz grubości płyty?
standardowe wymiary płyt – odpowiedni dobór i montaż płyt poliwęglanowych pozwoli zaoszczędzić i uniknąć dużej ilości odpadu;
miejsce, gdzie będzie stać zadaszenie, wraz z narażeniem konstrukcji na wiatr lub śnieg;
rozszerzalność cieplną płyt;
stopień spadu na dachu jednospadowym;
średnica wygięcia płyt na łukowym dachu;
komplet akcesoriów do montażu (profile łączące i czołowe zapewniające większą trwałość konstrukcji, taśmy chroniące wnętrze płyt komorowych, podkładki termiczne i wkręty).
Kolory stosowane w płytach komorowych to: transparentny (bezbarwny), grafitowy, dymiony brąz lub mleczny (opal).
Konstrukcja zadaszenia z poliwęglanu komorowego najczęściej jest wykonana z metalu lub drewna. Zachęcamy do dopasowania konstrukcji nośnej zgodnie z danymi w tabeli. Przy zadaszeniach pokrywanych poliwęglanem płyty z odpowiednimi rozstawami nie będą potrzebować poprzecznego wzmocnienia.
Musi być zapewniony odpowiedni spływ wody, minimalny spadek to 5⁰ (około 90 mm na 1 m).
Minimalna szerokość belki w płytach komorowych to 60 mm.
Poliwęglan komorowy ma warstwę ochronną przed promieniowaniem UV (zawsze znajduje się pod białą folią z nadrukiem). Zgodnie z zaleceniami producenta płyty komorowe montujemy stroną z filtrem na zewnątrz, do słońca.
Poliwęglan można wyginać, ale tylko w kierunku kanalików.
Zabronione jest chodzenie bezpośrednio po płytach. Podczas montażu należy podkładać szerokie deski, obejmujące zasięgiem przynajmniej dwie podpory.
Płyty zabezpieczone są obustronnie folią ochronną, którą zrywamy niezwłocznie po zakończeniu montażu płat poliwęglanowych.
Aby uniknąć pęknięć w miejscach przykręcenia poliwęglanu do podstawy, otwór musi być szerszy niż średnica śruby o 3–4 mm (ze względu na rozszerzalność cieplną płyt poliwęglanowych).
Poliwęglan jednokomorowy jest bardzo łatwo dociąć. Zaczynamy od ustawienia płyty, aby uniknąć wibracji i postrzępienia. Jeśli wymagane jest cięcie wzdłuż kanalików, zalecamy skorzystać z noża do tapet. Aby wykonać dokładne proste cięcie w poprzek kanalików, najlepiej wybrać wysokoobrotową piłę tarczową o drobnych zębach, wyrzynarkę. Ze strony z otwartymi kanalikami, gdzie było zrobione cięcie, należy usunąć pył i wióry, stosując np. odkurzacz lub sprężarkę. Otwarte kanaliki należy zabezpieczyć odpowiednią taśmą chroniącą przed zabrudzeniem kanalików:
krawędzi płyty górne – za pomocą taśmy pełnej (izolacyjnej),
krawędzi płyty dolne – za pomocą taśmy paroprzepuszczalnej (szarej), która zapobiega kondensacji pary wodnej.
Do wiercenia stosujemy standardowe, ostre wiertła do metalu. Otwór należy wiercić pomiędzy żebrami sztywności (ściankami kanalików). Musi on znajdować się co najmniej 40 mm od krawędzi panelu, a wiercenie musi się odbywać pod kątem 90 stopni.
Aby uniknąć pęknięć w miejscach przykręcenia poliwęglanu do podstawy, otwór musi być szerszy niż średnica śruby o 3–4 mm (ze względu na rozszerzalność cieplną płyt poliwęglanowych). Standardowo pasują wiertła 6 i 10 mm.
Poliwęglan komorowy ze względu na swoją strukturę kanalikową wymaga użycia następnych akcesoriów:
krawędź górna – za pomocą taśmy pełnej (izolacyjnej);
krawędź dolna – za pomocą taśmy paroprzepuszczalnej (szarej) – zapobiega kondensacji pary wodnej;
profile zamykające (czołowe) nakładamy na zaklejone komórki (jeden z opisanych):
profile aluminiowe w kształcie litery F (występuje w odcinkach 2, 3, 6 m) – tak samo może być używany do mocowania do elewacji;
profile poliwęglanowe U (występuje w odcinkach 2,1 m).
W profilach czołowych ze strony skierowanej w dół należy nawiercić otwory co 2 m o średnicy 5–6 mm, aby umożliwić ujście wody. Należy to zrobić zarówno wtedy, gdy stawiamy na profile aluminiowe, jak i poliwęglanowe.
Nie możemy zostawiać otwartych, niezabezpieczonych kanalików – powoduje to skrócenie okresu żywotności przez niższą trwałość konstrukcji oraz zmniejsza przepuszczalność światła.
eśli mamy same belki: aby zapewnić trwałość i wytrzymałość konstrukcji nośnej, łączenie płyt musi przypadać na krokwiach. Łączenie to miejsce najbardziej narażone na wygięcie pod ciężarem śniegu i pod wpływem innych czynników. Stosujemy profil łączący z poliwęglanu lub wykonujemy tę czynność z użyciem profili aluminiowych górnych i dolnych.
W przypadku, kiedy konstrukcja z krokwi i poprzeczek (kontr łat) jest w jednej płaszczyźnie, to łączenie płyt może być między krokwiami. Wtedy montaż poliwęglanu komorowego odbywa się z wykorzystaniem profilu aluminiowego góra-dół z uszczelkami gumowymi S229. Dolna część profilu działa jako podparcie łączenia płyt, bo opiera się na kontr łaty.
W ten sam sposób wygląda łączenie płyt, kiedy mamy belki położone wzdłuż budynku (krokwie skierowane w poprzek strony spadu) lub kiedy poprzeczki są położone na belki.
Profile przykręcamy za pomocą wkrętów z podkładką gumową, tzw. farmerów. Otwory również muszą być szersze niż średnica śruby o 3–4 mm. Krok między wkrętami to maksymalnie 35 cm.
Zostawiamy odstęp między płytami około 2-5 mm.
Wkręt musi przycisnąć komory płyt, ale ich nie zmiażdżyć.
Rodzaje profili łączących:
profil H łączący z poliwęglanu (3 i 6 mb) – łączenie koniecznie musi przypadać na belki;
profil aluminiowy górny z górną uszczelką S229 – jeśli łączenie płyt przypada na belkę (2, 3, 6 mb);
profil aluminiowy góra-dół z dwoma uszczelkami S229 – jeśli łączenie płyt przypada między belkami na kontr łaty (2, 3, 6 mb).
Polecamy też zastosować uszczelkę dolną na całej konstrukcji lub taśmę piankową EPDM. Eliminuje to stukanie i trzask, które powstają przy rozszerzaniu płyty pod wpływem zmian temperatury. Użycie tej taśmy jest opcjonalne, jeśli nie będą Państwu przeszkadzały dźwięki przypominające stukot jak przy delikatnym opadzie deszczu. Jeśli chcemy uniknąć tych dźwięków, to taśmę dajemy na każdą belkę po długości tam, gdzie płyta leży na belce.
Mocowanie płyt to ostatni etap. Możemy zdjąć przezroczystą folię ochronną z dolnej strony płyty. Folię z napisami, pod którą znajduje się warstwa ochronna przed UV, należy zerwać od brzegów płyt na 50 mm, aby założyć taśmy, profile czołowe i włożyć płyty w profile łączące. Pozostałą część folii usunąć niezwłocznie po zakończeniu pracy.
Aby uniknąć nagrzewania się płyt od górnej powierzchni belek, należy belki pomalować w jasny (lub biały) kolor.
Przed montażem płyty należy przykleić na otwarte kanaliki taśmy – pełną i paroprzepuszczalną. Również można zastosować samą taśmę paroprzepuszczalną z obu stron (nie przepuszcza kurzu i insektów).
Otwarte krawędzie płyt są narażone na działanie warunków atmosferycznych. Oprócz oklejenia taśmą należy dodatkowo zabezpieczyć profilami zamykającymi, aluminiowym – F oraz poliwęglanowym – U.
Nie należy montować płyt zbyt blisko obok siebie ze względu na liniową rozszerzalność termiczną. Wymagana dylatacja to 3,5 mm na każdy metr długości lub szerokości płyty.
Średnica otworu pod wkręt ma być szersza niż średnica śruby o 3–4 mm. Zaleca się stosowanie podkładek termicznych, które składają się z trzech części: podkładki piankowej, podkładki z poliwęglanu i zaślepki (kapturka). Zapobiegają one przeniknięciu wody do otworów oraz chronią śruby przed rdzą. Wkręty dobierają się do materiału konstrukcji; brak w zestawie.
Nie przykręcać płyt zbyt mocno, aby nie uszkodzić struktury komórkowej, przeprowadzając montaż poliwęglanu komorowego.
Przykręcamy płyty maksymalnie co 50 cm.
W trakcie montażu powoli usuwać folię ochronną, aby nie przeszkadzała w przykręceniu płyt.
W miejscach narażonych na podwiewanie zaleca się zastosowanie większej ilości mocowań.
Wystawanie płyty poza konstrukcję – maksymalnie 100 mm.
Po ukończeniu montażu poliwęglanu komorowego usunąć resztę folii ochronnej.
Zalecane jest okresowe mycie płyt poliwęglanowych.
Można je łatwo czyścić przy użyciu delikatnego roztworu mydła oraz miękkiej ściereczki.
Nie należy szorować płyt przy pomocy szczotek ani innych ostrych przedmiotów.
Unikać kontaktu z silnymi środkami ściernymi, rozpuszczalnikami butylowymi, alkoholami izopropylowymi – mogą mieć niekorzystny wpływ na warstwę UV
Nasz zespół chętnie zrobi DARMOWĄ wycenę zadaszenia z poliwęglanu. Prosimy o kontakt mailowy sklep@etl-group.pl lub kontakt telefoniczny +48 507 233 040
Dla wyceny potrzebujemy następujących danych:
szerokość zadaszenia (długość spadu od ściany);
kierunek i wartość procentowa spadu;
długość zadaszenia wzdłuż budynku;
rozstaw między krokwiami oraz łatami;
ewentualnie rysunek techniczny.
